Diegene die een vraag als bovenstaande stelt ziet zichzelf blijkbaar niet als onderdeel van de verandering. Willen we een echte Lean organisatie worden, dan ligt daar ook nog wel werk. Iedereen doet namelijk mee binnen een Lean organisatie. Hier kom ik in een later blogbericht misschien nog wel op terug, ik had in mijn vorige blogbericht aangegeven dat deze over de scholing zou gaan die ik heb gegeven dus dat doe ik dan ook. Wat een belangrijk winstpunt is die ik nog wil benadrukken is dat de vragensteller hierboven in ieder geval impliceert dat de medewerker van de werkvloer het verschil moet maken voor de klant (patiënt).
Ik ben van mening dat er niet één antwoord is op de vraag hoe mensen zich bewegen naar Lean werken. Ik vind relatieve rust in het feit dat een transformatie naar een Lean organisatie niet op korte termijn gerealiseerd kan zijn. Kiezen voor Lean is een constructieve lange termijn visie. Dit betekent voor mij ook dat het niet een race is naar een finish, er is namelijk geen finish. Uiteraard moet je wel vooruit, maar zonder finish kan je onbeperkt beter worden. Continu beter worden op de lange termijn lukt alleen wanneer je dit met meerdere mensen doet. Iedere medewerker binnen de organisatie is belangrijk en wil je op lange termijn nog steeds beter worden, dan is het het beste wanneer iedereen mee doet.
Zingeving is belangrijk binnen een organisatie. Iemand presteert kwalitatief beter wanneer iemand het nut inziet van datgene wat hij of zij doet. Binnen een Lean organisatie wordt dan ook veel tijd besteed aan het trainen en coachen van de medewerkers. Ook ik ben begonnen met een training voor ons hele team in de basisprincipes van Lean. Ik ben er van overtuigd dat dit de medewerkers helpt om ook praktisch met Lean tools aan de slag te gaan. De tool is namelijk alleen maar behulpzaam wanneer je begrijpt waarom je hem toepast. Ik heb tijdens de training het voorbeeld van een crashcar binnen het ziekenhuis gebruikt. De crashcar is de tool en deze wordt gebruikt bij reanimaties. De tool is erg handig, maar zonder een persoon die weet hoe hij of zij dit apparaat moet bedienen wordt de patiënt er niet beter van. Deze persoon moet getraind zijn in de bediening van het apparaat, maar hij of zij moet ook overtuigd zijn van het nut van het gebruik van dit apparaat.
Ik heb het team in groepen van ongeveer 10 perosonen geschoold in de basisprincipes van Lean:
- Waarde
- waardestroom
- flow
- pull
- perfectie
De scholing is uiteraard in het kader van kaizen geëvalueerd en hij is zeer goed ontvangen. Deelnemers waren enthousiast en gaven aan veel beter te begrijpen wat Lean nog meer is. Verschillende personen willen er meteen mee aan de slag er wordt regelmatig over gepraat en de terminologie hoor ik vaak terug. Medewerkers roepen bijvoorbeeld: "Hier stokt dus de flow" of "dat is verspilling".
Wat ikzelf ook een mooi resultaat vind is dat medewerkers van de werkvloer meer en meer beseffen dat zij het verschil bij de patiënten maken en dat ze essentieel zijn in continu verbeteren. Ze voelen steeds meer de ruimte om zelf met initiatieven te komen en merken ook dat dit gewaardeerd wordt en dat is ook het "respect voor de medewerkers" waarover binnen Lean vaak gesproken wordt.
Het 5S principe vonden veel deelnemers erg aantrekkelijk en dit gegeven heb ik dan ook aangegrepen om dieper op in te gaan. De komende weken gaat het team in 7 groepen 5S toepassen op de Gemba. Mijn collega teamleider en ik zullen uiteraard onderdeel zijn van iedere groep en ook zullen we trainen en coachen.
Naar mijn idee zijn we dus met zijn allen een stukje verder gekomen op de weg naar perfectie. We racen misschien niet, maar we zorgen er met elkaar wel voor dat iedereen mee komt en dat is wat onze patiënt wil. De waarde die we creëren moet niet afhankelijk zijn van welke medewerker deze levert.
Wil je reageren op dit blogbericht doe dat dan hieronder/
